铁马智慧仓储 集成WMS仓储管理系统、立体库、 AGV。提供高效、柔性的仓储与物料流转解决方案， 实现物料全程可视、自动存取、智能配送，仓库管 理，打造智能工厂高效运转的“物资心脏”
Solving chaos and production waiting caused by empty pallet
return in traditional pallet
conveying
本方案采用无托盘直接码垛+智能配送模式，搭载自研的专业家居MES系统及WMS\WCSD等专业性软件，全局实现信息自动追溯，床网、面料无需托盘，直接码垛上线体，实现物料配送从人工粗放管理到智能化精准齐套的全面升级。
物料齐套环节的“散、乱、断”
床网、面料等关键物料分散堆放在托盘上，无信息追溯，高度依赖人工分拣取料。现场常陷入“料等人、人等料”的供需错配僵局，直接导致堆存散乱、错料漏料频发，严重影响组装效率。
空
痛点一：
堆放无序，空间浪费
床网、面料随意堆放在通道及线体周边，占用大量生产空间，造成通道拥堵。人车混行作业现象突出，不仅阻碍物流流转，更埋下重大安全隐患。
慢
痛点二：
工序节拍失衡，频繁停工待料
各工序生产节奏不匹配，物料配送不及时，常出现工序完工无料接续、产线停工等待的情况，生产连贯性差。
乱
痛点三：
现场堆放无序，存在安全隐患
车间床网、面料随意堆放在通道、线体周边，占用生产空间，造成通道拥堵，人车混行作业，存在极大安全隐患。
孤
痛点四：
数据信息孤岛，进度无法追溯
传统人工登记、表格统计模式，无法实时掌握面料齐套、消耗、库存进度，生产数据滞后，管控难度大。
无托盘直码 × 智能配送协同作业
打造“高密度缓存 + 精准齐套”的一体化智能物流中枢，彻底重构床垫物料的存储与配送逻辑。
摒弃传统托盘堆放模式，床网、面料直接采用机器人码垛至齐套中心信息化数据追溯到点，省去托盘周转、堆放占地环节，简化物料流转流程，从源头杜绝物料混淆、错漏问题，精准匹配生产用料需求。
依托数字化系统自动下发齐套生产指令，根据产线生产节拍实时配送物料，实现物料随产线节奏同步到位，彻底告别“人等料、线待料”问题，保障生产连续运转。
采用无托盘线体直存模式，物料定点规整码放，彻底消除车间乱堆乱放问题，释放生产通道空间，规避拥堵及安全风险，优化车间生产环境。
所有物料绑定数字化信息，入库、码垛、上线全程自动记录，系统实时更新库存与齐套进度，实现全流程可视化、可追溯，精准把控生产进度。
Focus on Smart Assembly and Testing
在传统床垫制造中，齐套中心常面临“找料难、效率低、管理乱”的困境。我们提供AGV/AMR + 四向穿梭车协同方案，实现从无序到有序的智能化升级。
半成品齐套环节的“散、乱、断”
床网、海绵等关键物料分散堆放，高度依赖人工寻料与配膳。现场常陷入“料等车、车等料”的资源错配僵局，直接导致空间利用率低、齐套效率低、库存账实不符。
乱
痛点一：
库存混乱，错漏频发
床网、海绵等半成品分散堆放，依赖人工寻料，易漏件、错件，严重影响组装效率。
断
痛点二：
序断层，停工待料
前后工序产能节奏不匹配（如海绵已齐但床网未到），导致产线频繁“停线待料”，设备闲置与产能浪费严重。
堆
痛点三：
道堆码，人车冲突
临时物料占用主通道，造成现场拥堵。人车混行现象频发，不仅阻碍消防通道，更埋下重大生产安全隐患。
滞
痛点四：
数据滞后，齐套盲区
依赖Excel或纸质单据，信息传递滞后。管理者无法实时透视物料齐套状态，导致决策被动，排产计划频频被打乱。
AGV/AMR × 四向穿梭车协同作业
打造“高密度缓存 + 精准齐套”的一体化智能物流中枢，彻底重构床垫半成品的存储与配送逻辑。
利用四向穿梭车立体库取代传统地面平置，空间利用率提升50%+，轻松化解大体积床垫的堆高瓶颈。结合AMR无托盘柔性配送，物料自动寻址直达工位，彻底消灭“找料难”。
WMS系统驱动全局调度，四向车毫秒级精准取料，AGV/AMR自主导航配送。变“人等料”为“车等人”，实现物料齐套与产线节拍的无缝咬合。
AGV/AMR构建物流“神经网络”，智能缓存区自动削峰填谷。当某工序故障时，系统自动调节物流节奏，隔离故障影响，确保产线局部调整而全线不停摆。
托盘绑定二维码，机器人搬运自动触发扫码。WMS毫秒级更新库存，齐套进度、物料位置全局可视，管理者运筹帷幄。
Focus on Smart Assembly and Testing
面对成品床垫体积大、易损、出入库压力大的挑战，四向穿梭车立体库为您提供高密度、高效率的存储解决方案。
成品床垫“大、软、难”特性带来的传统仓储困境
床垫体积大、质地软，导致传统平置堆放面临 存取困难、易损率高、批次追溯难 等难题；叠加发货链路不畅，旺季频发 “找货慢、装车迟” 现象，严重制约交付效率。
空
痛点一：
存取困难，空间利用率低
依赖人工翻找，极易造成面料污染与弹簧结构变形；平置堆放模式下，仓库垂直空间未能有效利用，土地/仓储坪效产出低下。
低
痛点二：
发货低效，人力依赖度高
传统作业高度依赖密集人力，旺季订单激增时，人力瓶颈凸显，导致发货周期拉长，柔性履约能力严重不足。
难
痛点三：
批次难管，先进先出执行难
床垫批次与批次间追溯困难，难以严格执行“先进先出（FIFO）”原则，导致呆滞库存与过期风险增加，资金周转率承压。
高
痛点四：
重资产投入，柔性不足与运维成本高
传统自动化立体库（如堆垛机系统）初始投资巨大，且系统架构高度固化，后期改造与日常运维成本居高不下。僵硬的设施难以适应业务变化，拖累企业市场响应速度。
构建成品床垫“存·管·发”全链路智能中枢
深度融合 AMR柔性搬运 与 四向穿梭车高密度存储，打造成品床垫从入库、盘点、出库的全流程无人化、智能化闭环。
采用AMR或四向穿梭车技术，相比传统堆垛机，空间利用率提升30%以上，单库可存数万张床垫。配合专用伸缩货叉，实现单张床垫独立存取，无损品质。
AMR或四向穿梭车在货架内快速取货，AGV/AMR在地面无缝接驳。实测显示，一托盘床垫出货仅需1分钟，2000平米仓库日均吞吐量可达10000张。
WMS系统自动记录批次和入库时间，出库时按“先进先出”原则调度，点位自动记录，杜绝产品积压
AMR或四向穿梭车系统可根据业务量“即插即用”式地增减设备数量，后期扩展无需重建。相比堆垛机方案，综合耗能降低35%，实施周期缩短30%，投资回报更优。
通过条码或智能设备自动识别，减少人为出错。库存信息透明化、实时、准确
通过货架货位无需录找，条码管理、 抹货无需判断。收料、拣料、发料高效作业
备料装箱实时推送检验产品，既时打印装箱，扫描外箱快速核验内箱信息确认
实现快速、全面的商品清点。系统自动记录和更新库存数据，减少人工盘点的时间和精力
精准实时监控安全库存，仓库存储更高效。提升仓储空间利用率和库存周转率
出入库业务实时追溯，降低采购成本，降低呆滞料、异常损耗，降低存储空间成本
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无托盘齐套中心解决方案
齐套中心解决方案
成品智慧仓储解决方案
